2014年郭臺銘大力疾呼鴻海/富士康預計要導入機器人大軍來面對日益高漲的大陸人工成本，一部分公司的代工廠似乎也吃到了這口水，也跟著嚷著要導入自動化，而且開始要求我們的設計要符合所謂的DFA 。

說真的，我個人很贊同產品導入自動化，因為自動化可以使產品生產更具穩定度，請注意我沒有說自動化一定可以提高產品的良率，因為良率是需要付出時間、精力以及良好的管理才能達成的目標。

之所以略帶酸葡萄心理，是因為以前看過很多公司的自動化都只是喊爽的而已，我們公司之前也喊過幾次，但全面執行的困難度實在太高，所以后來不是只做了半套，不然就是無疾而終。 先暫且不要去管機器人的高費用好了，因為現在的機器人跟以前比起來已經便宜且進步很多，個人以為自動化的最大障礙是產品設計與機器維修的成本。

想要讓生產線自動化，不是把機器人買回來導入就可以完成的，還得把組裝的零件設計成可以讓機器人取放的形狀，否則機器人拿不起零件怎么組裝？ 而且安裝的方法也不能拐彎抹角，你以為機器人可以聰明到把電路板掀起來5~8公分，然后幫你把軟板(FPC)插到連接器中？ 就算真的可以做到，那必須得使用多復雜的機器人來達成。

我們以最簡單的鎖螺絲作業來舉例好了，想要讓機器人可以鎖好螺絲，必須把螺絲都設計在同一個垂直基線上，不能讓同一個產品上面，有顆螺絲要鎖90度角，其他顆螺絲要鎖45度角，另外最好還要設計成全部使用同一種螺絲型號，因為最簡單也最便宜的機器人一次只能鎖好同一個角度的同一種螺絲，要是每鎖一顆螺絲都要換一臺鎖螺絲的機器人， 那還不如干脆用人工來鎖還比較省事，而且導入的機器人越多，維修的成本也就越高，機器人總不會永遠不壞吧？ 參數調整也得花時間調適，不是嗎？

再以現在自動化程度最高的SMT(Surface Mount Technology)產業來說明，你有沒有發現幾乎所有的零件都是卷帶(tape-on-reel)包裝，而且每顆零件的表面都一定要留一塊可以讓置件機(貼片機)吸嘴(nozzle)吸取的平面，如果沒有平面，還得加貼一片耐高溫的平面貼膜(Mylar)，如此才能完成自動化作業。 而且SMT所有的零件作業都是垂直取放。

也就是說自動化的第一個必要條件要從零件設計改變做起。 而第二個必要條件則是成品組裝作業簡化成垂直上下。 這兩個條件不是你自己說想自動化就可以自動化的。

既然代工廠已經一付躍躍欲試的姿態了，而且公司內也有高層欲假自動化之名來達到成本降低的目的，后續應該會有機會把更多數據放上來讓大家參考。

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